，保光劑。
●操作方法
工藝流程：
除油——水洗——活化——水洗——化學拋光——水洗——去膜——水洗——鈍化——干燥
| 黃銅 | 紅銅 |
銅拋光劑A | 5-6%（體積） | 5-6%（體積） |
過氧化氫（含量30%） | 15–20%（體積） | 20–30%（體積） |
溫度 | 25–40℃ | 40–45℃ |
pH值 | 1.0–2.0（1.0—1.6） | 1.0–2.0（1.0—1.6） |
拋光時間 | 1–8分鐘 | 1–8分鐘 |
往拋光槽加入所需要的自來水 ，然后加入過氧化氫（雙氧水）
，再加入
銅拋光劑A攪勻即可。●注意事項
1. 在配制過程中，若拋光劑
A添加過多，酸性會降低到1.0以下，此時嚴禁添加堿性物質(zhì)提高PH值
，可直接銅拋光，拋光時間縮短即可
。
2.在拋光過程中，拋光液的
pH值會不斷上升，當pH值高于1.60時，用
銅拋光劑B將pH值調(diào)整至1.0–1.10范圍內(nèi)。拋光后銅或銅合金的表面光亮度不僅與拋光時間有關也與拋光液的
pH值有關；當拋光液的pH值高于1.60，尤其高于
1.80時，拋光后的光亮度明顯降低。反之，若拋光液的pH值過低（＜1.0），拋光時銅與銅合金難以形成致密的氧化膜，在此狀態(tài)下，銅與銅合金是無法拋光的。因此，準確測量與控制拋光液的pH值是保證工件拋光質(zhì)量的基本條件。建議采用酸度計測量。3.在拋光過程中過氧化氫的濃度在不斷的降低，為此在操作過程中應間歇適量補充過氧化氫以保證其濃度在操作要求的范圍內(nèi)，過氧化氫的濃度過低不僅影響工件的拋光速度也影響工件的拋光質(zhì)量。當其濃度低于規(guī)定濃度時往往造成銅及其合金表面不能形成致密氧化膜。在此情況下，銅與銅合金表面就得不到拋光 。
4.在正常條件下 ，銅與銅合金在與拋光液接觸后即可形成具有金屬光澤、色澤均勻的致密黃棕色氧化膜
，隨著拋光時間的增加
，膜色由淺變深。如發(fā)現(xiàn)工件入槽后
1–2分鐘內(nèi)不形成或只局部形成氧化膜時應盡快從槽內(nèi)取出工件并判斷確定不能形成致密氧化膜的原因 ，進而采取相應措施
。
5. 以下三方面是導致拋光面不能形成致密氧化膜的可能原因：
⑴、由于對拋光液的pH值測量不準而導致補缸劑加入過量或不足 ，致使
pH值低于1.0或高于2.0 。
⑵、拋光液中過氧化氫濃度過低 。
⑶ 、拋光溫度過高（大于
45℃）。6. 拋光液的更換與銅拋光劑B劑的使用壽命
隨著拋光的進行 ，拋光液中的銅離子濃度不斷提高
，當其濃度超過硫酸銅溶解度時，硫酸銅便不斷從拋光液中析出而沉淀于槽底
。當其積累到定
量程度時拋光液失去正常拋光作用 ，此時應全部報廢并更換新的拋光液。
設定銅與銅合金工件的平均拋光時間為5分鐘，每升B劑的拋光面積為20—25平方米。
7.過氧化氫會灼傷皮膚，操作時應戴好橡膠手套及其它防護用品。
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